stampa transfer su ripstop

stampa transfer su ripstop

produrre loghi con buona qualità, personalizzando le nostre vele non è impresa impossibile, questa è una strada percorribile, spendendo poche monete.

Stampare su Nylon ripstop
 

Per quanto il titolo possa sembrare esaustivo, in verità  nasconde molti tranelli, quanti di noi nel tempo hanno cercato di decorare le proprie vele utilizzando pratiche più o meno azzardate, i percorsi a 360° per giungere ad un risultato soddisfacente li abbiamo fatti tutti, siamo ora a considerare altre opzioni.

 

Queste poche righe non riguardano decorazioni artistiche o loghi con dimensioni importanti, che ben altre strade dovrebbero essere considerate, è uno scritto dedicato a chi vuole personalizzare una vela imprimendo una piccola sua presenza nell’oggetto che andrà a costruire.

Possiamo analizzare in primis contro cosa, in verità, abbiamo da sempre lottato.

Pensando ad un trasferimento a caldo di un logo il nostro materiale da stampare lo dobbiamo valutare con un’ulteriore ottica rispetto a cui eravamo abituati, premetto che tutto lo scritto che segue è frutto di una mia serena valutazione a fronte di una passione e quindi non è il frutto di una crescita professionale che comporterebbe nei mezzi e nella disponibilità di materiali e macchinari soluzioni più raffinate.

 

Abbiamo due fibre tessili che solitamente utilizziamo per cucire i nostri progetti, il Nylon e il Poliestere, queste due fibre artificiali hanno due fonti polimeriche diverse, la prima è un poliammide alifatico, la seconda è un composto di acido tereftalico e alcool bivalente, questo, a noi dice poco o niente, ed è un’analisi chimica superficiale.

 

 Quello che vogliamo sapere è come questi materiali si comportano se sottoposti a stress da calore.

Nylon

Temperatura di fusione                                    250° C.

Temperatura di rammollimento                        230° C.

Temperatura sicura (stiraggio)                         177° C.

Assorbimento umidità                                        3-4 %

 

Poliestere

Temperatura di fusione                                     250° C.

Temperatura di rammollimento                         240° C.

Temperatura sicura (stiraggio)                         163° C.

Assorbimento umidità                                       1 %

 

(Questi valori, sono indicativi, in quanto la valutazione non è eseguita sulla specifica composizione chimica della fibra ma su una media dedotta dalla categoria d’appartenenza della fibra stessa).

 

Abbiamo quindi una similitudine che ci conforta tra le due fibre, anche analizzando altri parametri, a esempio: resistenza ai solventi e acidi, effetti della luce solare, aggressione da muffe e insetti, ecc…… abbiamo anche qui un comportamento similare, abbiamo seppur generalizzando sulla loro composizione molecolare una preoccupazione in meno, in sintesi: qualsiasi sia la fibra che compone il nostro tessuto,  parificheremo le esecuzioni pratiche.

Altra considerazione doverosa riguarda i trattamenti di finitura dei tessuti, impregnazione o spalmatura che sia andranno a garantire idrorepellenza, questa barriera può essere per noi fonte di guai?

Normalmente il solvente usato per l’applicazione del trattamento di finitura è il dimetilchetone, (comune acetone).

 

 Da qui si evince che i trattamenti di rivestimento possono essere diluiti rimossi o aggrediti utilizzando questo solvente, (entrambe le fibre tessili non temono questo solvente) la rimozione del prodotto di finitura denuda il nostro tessuto favorendone in tal modo la decorazione con colori acrilici e il loro permanente fissaggio.

 Tra i due materiali valutando la diversa permeabilità igroscopica, scopriamo che il poliestere assorbirà meno il colore lungo le sue fibre, garantendo minori sbavature del colore.

 

Torniamo ai trattamenti superficiali, normalmente salvo applicazioni particolari abbiamo la finitura superficiale a base siliconica o poliuretanica, ebbene sembrerebbe che proprio il calore sia garante di ciò che andremo a eseguire, soprattutto il poliuretano tendenzialmente cede la sua resistenza molecolare proprio all’innalzarsi della temperatura.

L’esecuzione delle nostre volontà a questo punto dell’analisi fatta potrebbe risultare positiva, tecnicamente ora siamo ad un bivio vediamo perché: abbiamo due tecniche a trasferimento termico possibili.

 

                  

 Tralasciamo ulteriori esecuzioni a esempio la stampa digitale diretta su tessuto, il cui sviluppo è relativamente giovane e inevitabilmente come tutte le nuove tecnologie comporta costi maggiori, dando modo di fare cassa ad aziende di settore, non è neppure la volontà di questo scritto.

 

Delle due possibilità, la prima: stampa del tessuto tramite inchiostri sublimatici e la seconda: che noi seguiremo maggiormente nello scritto, la stampa tramite una pellicola adesiva poliuretanica.

La prima soluzione, cui mi soffermerò poco in quanto, seppur di maggior qualità, non è la strada da me percorsa, prevede, la stampa del logo o disegno mediante l’utilizzo di stampanti contenenti cartucce d’inchiostro sublimatico,  questa lavorazione di grandissima qualità e definizione consente di eseguire anche immagini complesse a più colori, inevitabilmente la lavorazione verrà affidata a una struttura di settore con i costi conseguenti, (possiamo risparmiare se il formato del logo è ridotto ad un foglio A3-4 impiegando  una stampante con dimensioni più piccine.

Passiamo alla seconda opzione: le pellicole termo-trasferibili, quelle a noi più consone sono quelle dedicate per tessuti sintetici tipo FLEX NYLON X KWAY  il prodotto in questione è elastico ha uno spessore di circa 40 micron inoltre consente la sua applicazione ad una temperatura leggermente minore rispetto altri prodotti flex (ad ogni modo ho potuto osservare che chi lavora con questi materiali difficilmente tiene in casa troppi materiali "diversi" per specifiche tecniche.... valente è la teoria,  maggior conoscenza di pochi prodotti, applicati in diverse situazioni e su svariati materiali.

 

Le pellicole termo-trasferibili ad oggi si trovano mediamente con un costo di 6/8 Euro/metro per un’altezza rotolo di 50 cm. si può acquistare anche un solo metro lineare in rete (le aziende di settore spesso lo acquistano all’occorrenza senza fare troppo magazzino di materia prima.

 

Ho iniziato subito parlando del materiale transfer, ma questo materiale si concatena a un processo lavorativo, ossia il materiale deve essere tagliato da un plotter in modo specchiato il logo o disegno inevitabilmente sarà una siluette di ciò che vorremmo realizzare quindi una volta tagliato, viene scontornato manualmente rimuovendo gli sfridi del materiale.

 

Possiamo ottenere, quindi delle stampe monocromatiche, si possono volendo  sovrapporre fino a cinque figure creando un logo a più colori, ma stressare termicamente il tessuto, nel nostro caso il ripstop, non è consigliabile, alzeremo ulteriormente i costi e sopratutto peso della vela, il ripstop parte da uno spessore di 20 micron/30gr.metro quadro e va a salire, ricordiamo che il poliuretano che compone la nostra pellicola parte da 40 micron.

 

La pellicola dopo essere scontornata rimane applicata su un foglio di poliestere che ha il compito di tenere il logo nella sua complessità fermo a misura.

Si passa ora alla termo pressa :(io il plotter l’ho acquistato, mangia dimensionalmente fogli grandezza A4 con lunghezza fino 3 metri, mentre la termo-pressa l’ho eseguita artigianalmente piastra in alluminio resistenza riscaldante di una caldaietta di un ferro da stiro professionale, cosi pure il termostato, la carcassa è eseguita da zero).

 

Eravamo rimasti con il materiale scontornato in mano, poniamo ora il nostro tessuto sul piano della termo pressa a seguire posizioniamo il nostro transfer con il foglio in poliestere trasparente verso l’alto.... (io d’abitudine utilizzo un foglio di carta forno, tra la piastra riscaldata e il poliestere).  Nel caso specifico la temperatura della piastra è sui 190° C. con 15 sec. di pressione manuale media, la carta forno aiuta a distribuire meglio la temperatura evitando delle differenze termiche importanti tra il materiale pressato e quello rimasto "vergine", questa soluzione permette portando a due o tre fogli di carta forno e aumentando di conseguenza il tempo di pressione di poter avere un’area riscaldata più omogenea senza far degenerare tessuto e il poliuretano della pellicola transfer.  

Riaprendo la pressa posso togliere la carta-forno la pellicola in poliestere e riposizionando a seguire un foglio di carta-forno posso andare a pressare per per ulteriori 5 secondi il materiale transfer già trasferito sul supporto.   

In termini pratici, se io ora dovessi eseguire un logo ad una mia vela, non disponendo di software per creare il logo, del plotter per ritagliarlo e della termo-pressa per il fissaggio finale, mi muoverei così:

 Creerei il logo in un file jpeg o png, "bello pesante", evitando la possibilità da parte del professionista cui mi recerei di volere un logo in formato vettoriale, lo porterei già specchiato (ciò significa che guardandolo dovrebbe risultare rovescio).

In azienda o negozio, lo farei solo tagliare con il plotter, pagando il solo costo del materiale e del taglio, farei più d’un logo, anche perché il professionista a questo punto, se non ha deciso a preventivo di massacrarmi, sente in cuor suo che qualche cosa del suo sistema “lavoro-profitto” è saltato).

A casa poi con pazienza scontornerei i loghi (importante sarà tagliare e conservare delle piccole parti dello sfrido comprensive della pellicola in poliestere, per eseguire delle campionature, valutando temperatura del ferro da stiro che utilizzerò per il trasferimento e tempo di pressione necessario.

Il ferro da stiro, sarà la virtuale termo-pressa (senza acqua se di tipo a vapore), va tenuto regolato su una temperatura medio-bassa, si utilizza chiaramente anche quì la carta forno a protezione, il ferro va mosso, riposizionandolo con fermezza, evitando di farlo correre sul tessuto, tempo pressione e temperatura saranno dedotte da quella poca esperienza acquisita mediante la campionatura fatta in precedenza, il fissaggio finale senza la pellicola in poliestere e con sola carta forno con minor pressione per pochi secondi va eseguita.

Se pur con la lingua di lato fuori dai denti, e con una seduta di training autogeno, non crederei di sortire l’effetto desiderato, penso che con il file del logo in una mano e ripstop nell’altra cederei l’esecuzione a un professionista, più di 5 € a stampa non può chiedere, considerate serenamente che nella valutazione dei costi io ho di riferimento il valore del denaro nella terra in cui vivo, notoriamente sono maggiori rispetto a moltissime altre realtà d’Italia.

 

Sperando di avervi incuriosito vi auguro un felice viaggio nel mondo del fai da te.

 

Tutte le valutazioni sono personali e frutto della mia poca esperienza diretta, ad ognuno le sue volontà e che la strada vi sia compagna.